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一．精益起源与TPS介绍

二．精益的五项基本原则

1.    价值流与价值流图

2.    浪费

    ·常见的7种浪费        ·利用价值流图来寻找20%的浪费
    ·识别客户增值与非增值（CVA & NVA）看不见的浪费

3.    流动制造

4.    拉动生产系统

5.    持续改善(Kaizen)

三．实施精益的准备和起点—价值流VSM
1.目前状态价值流
    ·SIPOC图表                         ·Top Down流程图
    ·画过程流、材料流、信息流         ·数据收集与前置时间（LT）计算
    ·现况价值流图示(模拟与实际应用)
2.数据在价值流图示的应用-改善机会识别及优先排序
3.改善后的过程 – 未来状态价值流图示
    ·什么使价值流精益         ·改善目标确定
    ·没有浪费的精益过程     ·未来价值流图示(模拟与实际应用)
4.过程价值流改善工具的检讨(案例)
四．精益工具的应用介绍
1.5S及目视管理
    ·5S及目视管理介绍
    ·实施5S的意义、计划、方法和步骤
    ·目视管理的应用
2. 快速换模与缩短前置时间
    ·前置工作与快速换模的价值分析  
    ·快速换模及缩短前置时间的工具与方法
3. TPM改善
    ·理解OEE及计算方法                      
    ·如何计划和实施TPM工作
4. 拉动系统和看板Kanban
    ·拉动式生产的支持系统介绍 ·拉动系统设计案例
    ·KANBAN卡的使用方法       ·库存策略和解析批量
5. 标准化作业
    ·为什么需要标准化作业     ·标准化作业实施方法
6. Poka-Yoke
    ·Poka-Yoke概念            ·Poka-Yoke的过程和步骤
7. 生产线设计
    ·柔性制造单元             ·精益设备的选择
    ·员工多技能               ·单件及小批量物流
五、精益生产评估和衡量

六、精益生产实例介绍